Мы продолжаем рассказывать о работе Архангельского фанерного завода, который является одним из градообразующих предприятий Новодвинска и крупнейшим производителем фанеры в мире. Важным этапом производства фанеры является процесс лущения шпона. Наша съемочная группа побывала в лущильном цехе и увидела, как из чурака получается длинное древесное полотно толщиной чуть более 1 мм. Вот так друг за другом, бесперебойно по продольным транспортерам сырьё, прошедшее гидротермическую обработку, поступает на окорочные станки. Здесь дерево очищается от коры. Окорка - один из основных процессов подготовки сырья к лущению.

Мы продолжаем рассказывать о работе Архангельского фанерного завода, который является одним из градообразующих предприятий Новодвинска и крупнейшим производителем фанеры в мире. Важным этапом производства фанеры является процесс лущения шпона. Наша съемочная группа побывала в лущильном цехе и увидела, как из чурака получается длинное древесное полотно толщиной чуть более 1 мм. Вот так друг за другом, бесперебойно по продольным транспортерам сырьё, прошедшее гидротермическую обработку, поступает на окорочные станки. Здесь дерево очищается от коры. Окорка - один из основных процессов подготовки сырья к лущению.
Выделить отдельные процессы в лущильно-сырьевом участке невозможно. Здесь каждый этап важен по своему.

Мария Рычкова – технолог лущильно-сырьевого участка:
«Какого-то отдельного процесса на этом участке выделить нельзя. Все здесь главное, основное. Окорка — очень важный процесс для лущения, потому что она продлевает срок службы режущих инструментов и качество шпона лучше становится при окорке. И само лущение тоже важно».

Далее на своем пути окоренное сырьё встречается с маятниковыми пилами. Каждый кряж раскраивают, а точнее распиливают,  в зависимости от качества древесины и расположения пороков. Оператор автоматизированного транспортера распределяет чураки по станкам в зависимости от длины и качества. Отбор произошёл - сырье готово следовать дальше.
А вот, наконец, та чудо-техника, на которой производится лущение. Здесь задействованы три лущильные линии фирмы "Рауте". Одно из главных достоинств новых финских станков - использование системы лазерной калибровки для точного центрирования чурака  в станке, что позволяет получить максимальный выход шпона из чурака.
Чурак захватами подается на станок, зажимается шпинделями, оцилиндровывается. И в процессе лущения получается непрерывная лента шпона.
Сам процесс лущения мы наблюдать не можем. Виден только результат. Станок, который превращает бревно в тонкий слой, работает по принципу точилки для карандашей.

Сергей Лочехин – лущильщик 6 разряда:
«Принцип такой: как карандаш вы точите, принцип такой же. Есть нож специальный лущильный. Есть пластина- линейка. Подводится линейка к ножу, образуется зазор меньше толщины шпона и за счет этого выходит шпон».

Тонкий слой древесины, равномерный по толщине, - это еще далеко  не фанера. Самый тонкий такой лист - чуть более миллиметра. После выхода шпон на автоматических роторных ножницах прирубается на определенный формат. Здесь важно отобрать качественный шпон. За это отвечают сортировщики.

Юлия Семёнова – сортировщик кускового шпона:
«Мы отделяем хороший шпон от плохого. Плохой шпон идет на рубление, а хороший на оклейку. Сортировка нужна для того, чтобы был меньше расход сырья».

Новые лущильные линии обладают большой производительностью. Так, в час они способны производить около десяти с половиной кубических метров сырья. Они лущат даже чураки маленького диаметра, которые раньше шли в отходы.  Несмотря на то, что практически все операции в лущильном цехе автоматизированы, здесь работает слаженный коллектив профессионалов:  лущильщики, резчики, операторы, сортировщики, машинисты, контролеры.

Светлана Буркова – начальник смены  лущильно-сырьевого участка:
«Работа очень интересная. У нас почти полностью автоматизированный процесс. Везде стоят компьютеры. Коллектив у нас очень дружный, смены хорошие. Помогают друг другу, если что-то случается. Мастера все почти вышли из трудового коллектива, т. е. когда-то работали также рабочими».

Прирубленные листы выходным конвейером перемещаются в стопоукладчик, где укладываются в ровные пачки на поддоны. Впереди еще несколько этапов, которые необходимо пройти, прежде чем получится фанера.