Мы продолжаем рассказывать о работе Архангельского фанерного завода, который является одним из градообразующих предприятий Новодвинска и крупнейшим производителем фанеры в мире. Важным этапом производства фанеры является процесс склеивания  шпона.

Мы продолжаем рассказывать о работе Архангельского фанерного завода, который является одним из градообразующих предприятий Новодвинска и крупнейшим производителем фанеры в мире. Важным этапом производства фанеры является процесс склеивания  шпона. На этом участке мы уже можем увидеть фанеру в более привычном для нас виде. Лист фанеры состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Для их склеивания на Архангельскои фанерном заводе работает пять гидравлических 20-типролетных пресса. Здесь сухой шпон чередуется с промазанными клеем листами. Каждый пресс обслуживает бригада из четырех человек. В основном все операции выполняются  вручную.
От количества склеенных слоев шпона зависит толщина фанеры. Архангельский фанерный завод производит фанеру толщиной от 3 до 30 мм. От того, насколько качественно происходит склейка, зависит и качество самого фанерного листа.
Набранные на одну запрессовку так называемые - пакеты - перегружаются большими толкателями в рабочие промежутки пресса. Далее происходит смыкание плит, при котором  под определенным давлением и температуре пакеты находятся некоторое время, в зависимости от толщины и марки фанеры и марки фанеры, после чего фанера выталкивается на выгрузку.

Наталья Неклюдова – вентилевой гидравлического пресса 5 разряда:
«Если мы клеем фанеру 10,18, 15 мм, то мы должны соблюдать не только режимы технологические, температуру, время выдержки. Многое зависит от того, что мы работаем руками. И если, например, я ошибусь в одном слое, недоложу или переложу, то толщина фанеры уже будет другая. Главное - качество выпускаемой продукции».

Один пресс оснащен линией холодного пресса. Здесь получаются цельные пакеты, удобные для транспортирования и загрузки в горячий пресс.
Применение данной технологии позволяет улучшить качество фанеры за счет снижения повреждений и увеличить производительность пресса.

Елена Агафонова – заместитель генерального директора по производству:
«Клейка фанеры – это многофакторный процесс, который зависит от качественной и добросовестной работы других участков. Насколько лущильный участок хорошо сработает, насколько качественный шпон, насколько в сушильном цехе качественно высушат шпон, настолько будет качественна фанера».

Коллектив клеевого участка чисто женский. Здесь требуется сила и выдержка. Оборудование в клеевом участке меньше всего подвергалось модернизации, поэтому
этим хрупким девушкам приходится тягать склеенные листы фанеры вручную. Но совсем скоро в клеевом участке будет запущена новая автоматическая линия наборки пакетов фирмы "Плайтек" с холодной подпрессовкой. Данное оборудование позволит повысить качество готовой продукции и улучшить условия труда.

Светлана Киреева – начальник смены сушильно-клеевого участка:
«У нас на прессе сейчас работает четыре человека, будет работать два. Заменит количество человек, и наборка будет у нас автоматическая. Фирма называется Плейтек, потом заменится работа всех прессов».

Отдельный человек в процессе склеивания отвечает за приготовление клея. Это очень важный и ответственный момент.

Анна Коноплёва – сливщик-разливщик клеевого участка:
«Основная смола готовится  в цехе, попадает сюда по трубам. Я закачиваю ее в промежуточную емкость, добавляю химикаты. Она мешается и потом я раскачиваю ее поочередно по бочкам. Качество клея зависит от добавок, которые мы добавляем. Отвердитель, сульфанаты, чтобы было лучше склеивание, и чтобы смола быстрее превратилась в твердое состояние при прессовании».

После прохождения технологического цикла склеивания мы уже можем увидеть фанеру в привычном виде, но ей нужно еще придать товарный вид. Впереди еще несколько важных этапов.